橡膠混煉工藝對橡套電纜護套的彈性和耐老化性能有顯著影響，具體分析如下：

一、對彈性的影響

填充劑類型與用量：補強性高的細粒填充劑混煉后會生成較多結合膠，結合膠數(shù)量與填充劑表面積、表面活性成正比。例如，含量為50份的中超耐磨爐黑的丁苯橡膠或天然膠料，混煉完畢即約有35%的結合膠。若填充劑選擇不當或用量過多，會降低橡膠分子鏈的柔順性，減少結合膠生成量，導致護套彈性下降。

混煉溫度與時間：合適的混煉溫度和時間能保證填充劑均勻分散，避免橡膠分子鏈過度斷裂。若溫度過高或時間過長，橡膠分子鏈會過度降解，導致結合膠生成量下降，護套彈性變差;若溫度過低或時間過短，填充劑分散不均勻，同樣會影響護套彈性。

加料順序：加料順序不當會導致配合劑分散不均勻，影響結合膠生成。例如，硫黃和促進劑應分開加，硫黃最后加;固體軟化劑較難分散，應先加;液體軟化劑一般待粉料配合劑吃盡以后再加，應逐步加入，以免粉料結團和橡料柔軟打滑使混煉不均勻。若加料順序混亂，會導致填充劑團聚，破壞橡膠分子鏈結構，降低護套彈性。

二、對耐老化性能的影響

防老劑添加：混煉過程中添加防老劑可有效延緩橡膠老化。防老劑能與橡膠老化過程中產生的自由基反應，終止老化鏈式反應，減少橡膠分子鏈的斷裂和交聯(lián)。若未添加防老劑或添加量不足，橡膠在熱、氧、光等作用下易發(fā)生老化，導致護套性能下降。

硫化體系優(yōu)化：合理的硫化體系可提高橡膠的交聯(lián)密度和交聯(lián)鍵穩(wěn)定性，增強護套的耐老化性能。例如，隨著Si69用量的增加，CM混煉膠的耐老化性逐漸提高，當Si69用量超過2份后，老化后膠料的抗張強度有增加的現(xiàn)象發(fā)生，這是因為Si69延遲了膠料的正硫化時間，老化時膠料進一步發(fā)生了交聯(lián)硫化。若硫化體系不合理，會導致交聯(lián)鍵不穩(wěn)定，在老化過程中易發(fā)生斷裂，降低護套耐老化性能。

混煉均勻性：混煉均勻的橡膠護套中各成分分布均勻，老化過程中各部分性能變化一致，可有效抵抗老化因素。若混煉不均勻，局部區(qū)域會出現(xiàn)成分富集或缺失，導致老化過程中性能變化不一致，易出現(xiàn)應力集中和裂紋，降低護套耐老化性能。

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